我國現存鉛鋅礦多為低品位硫化礦或氧化混合型礦石，都屬于較難選礦石類型，為提高鉛鋅礦選礦效益，我們對其選礦工藝進行優化設計，成功提升選礦指標，下面是詳細介紹。

一、礦石性質

礦石屬砂礫巖型，主要金屬硫化物有方鉛礦、閃鋅礦，次為黃鐵礦，氧化礦物主要是菱鋅礦和白鉛礦，以及少量的磷氯鉛礦。脈石礦物以石英為主，次為鉀長石、斜長石，還有少量的碳酸鹽和黏土礦物。礦石中主要有價回收元素為Pｂ和Zn，品位分別為0.32%和2.86%；礦石鋅礦物氧化率達28.12%，鉛氧化率21.87%。

二、工藝流程及指標

1、設計流程及指標

設計流程是針對入選礦石全部為硫化鉛鋅礦設計的，設計處理能力5000t/ｄ，原礦鉛品位0.90%、鋅品位2.57%，鉛金屬回收率92.00%，鋅金屬回收率90.50%。投產后，處理的原礦石主要為混合鉛鋅礦，少部分為氧化鉛鋅礦（氧化率35%左右），2013年8月份開始，處理礦石全部為混合鉛鋅礦，生產過程中出現以下問題。

（1）碎礦作業設備破碎效率差，因粒度組成的變化，無法實現擠滿給礦。

（2）球磨機磨礦細度差，-0.074mm僅占38.51%，造成鉛鋅回收率差，鋅精礦含硅高，其中鉛回收率62.36%，鋅回收率62.30%，鋅精礦含硅14.50%。

（3）鉛原礦品位低，原礦鉛品位0.20%~0.30%，鉛粗選泡沫質量雖然較好，但是鉛礦物在精選階段易“脫落”，造成鉛精礦品位高回收率差，鉛精礦鉛品位達65%~75%，鉛回收率為50%~55%。

（4）鋅粗選泡沫質量差，鋅掃選鋅泡沫多而實，鋅礦物后串嚴重。

（5）浮選作業浮選槽內礦漿粒級分布不均勻，礦石沉槽嚴重。

（6）藥劑用量大，丁基納黃藥用量達160g/t，松醇油用量達55g/t，造成目的礦物與脈石礦物分離比較困難。

2、現有生產工藝流程

鉛鋅礦選礦工藝流程經過一系列優化和改造后，該工藝流程的優點如下所示：

（1）通過調整粗、中、細碎設備排料口尺寸和圓振篩篩孔尺寸，碎礦作業實現“擠滿給礦”，設備利用率提高，圓振篩篩下產物-8mm粒級占87.62%。

（2）實現“細磨小球”工藝，鋼球配比調整為Φ80mm鋼球與Φ60mm鋼球1∶1添加和旋流器給礦壓力增大至0.08MPa，磨礦細度有較大提高，分級溢流細度由-0.074mm占38.51%提高到-0.074mm占46.17%。

（3）實現鉛礦物“早收快收”，減少精選次數，鉛精選由三次精選調整為兩次精選，避免目的礦物脫落，提高鉛回收率。

（4）實現充分活化閃鋅礦，提高閃鋅礦浮游速度，藥劑制度實現“饑餓式加藥”，減少對非目的礦物的作用。

（5）實現了礦漿強攪拌和濃漿浮選，浮選濃度38%~41%，浮選過程紅星石粒級分布均勻，減少目的礦物浮游干擾因素。

（6）浮選作業實現了粗磨粗選，鋅粗精礦再磨再選，產量由設計的5000t/ｄ提高至6500t/ｄ，節約能耗。

三、生產實踐及效果

1、優化破碎作業

碎礦及磨礦均屬于選礦前的準備作業，因處理物料的粒度范圍不同，作用力的形式不同，其破碎的效率也大不相同。從能耗的規律分析，粗碎的能耗與破碎比的對數成正比，而細磨的能耗則與破碎比減1成正比，二者幾乎相差一個數量級。

鉛鋅礦選礦廠設計破碎作業主要設備均為進口設備，粗、中、細碎設備分別為顎式破碎機、圓錐破碎機和細碎圓錐破碎機，另需搭配圓振動篩和皮帶輸送機。投產后發現，原礦粉礦多，粒級分布不均勻，-12mm占60.11%，圓振篩下篩網孔徑為14mm×14mm，圓振篩篩下-8mm產物占83.96%，篩上產物產率小，造成細碎圓錐破碎機作業負荷低，無法實現擠滿給礦，并且圓錐破碎機受原礦粉礦多的影響，造成破碎機無“擠壓”空間，無法實現擠滿給礦。后把顎式破碎機排礦口由120mm改為130mm，圓錐破碎機排料口有52mm改為56mm，細碎圓錐破碎機排料口有30mm改為36mm，圓振篩下篩網孔徑由14mm×14mm改為12mm×24mm，粗碎腔內給礦滿足1/2~2/3，中細碎設備均實現給滿給礦，篩下產物-8mm達到87.62%，實現了“多碎少磨”。

2、優化磨礦制度

磨機內鋼球粒度特性是影響球磨機磨礦細度的重要因素，經流程考察發現，溢流型球磨機處理量為6000t/ｄ時，球磨機入料-8mm占85%左右，＋10mm粒級只有3%~5%，-0.074mm占11.07%，礦石易碎難磨，而磨機排礦中-0.074mm僅占19.32%，磨礦效果差。

磨礦過程中磨礦介質的尺寸要求比較高，其次是介質種類及配比的影響。介質尺寸過大則破碎力過大，容易產生過粉碎，導致細粒團聚及絮凝現象的發生，且在磨機相同的充填率下介質尺寸大則個數小，對礦石打擊或研磨概率小，粗粒級相應增加。細磨以磨剝作用為主，而沖擊作用較小，由于磨剝作用與介質的表面積有關，因此要求細磨介質在能夠提供足夠的研磨力的基礎上，盡可能地提高研磨面積，而提高研磨面積必須降低介質尺寸。

根據“球徑公式”和“細磨小球”原則，為增加球磨機內鋼球比表面積，鋼球添加配比制度由原來的Φ80mm鋼球為主，偶爾添加Φ100mm鋼球，球磨機排礦細度-0.074mm占19.35%；變為Φ80mm鋼球與Φ60鋼球2：1添加，后又改為Φ80mm鋼球與Φ60mm鋼球1：1添加，有效的降低鋼球失圓率，球磨機排礦細度-0.074mm占22.24%，一段球磨分級溢流細度-0.074mm占45.86%。

隨著產量達到6500t/ｄ，為穩定旋流器的給礦壓力，Φ660×6旋流器組沉沙嘴口徑由Φ110mm改為Φ130mm，旋流器組改“用5備1”為“用4備2”或用“3備3”，根據礦量適當調節，可穩定旋流器給礦壓力在0.08MPa以上，一段球磨分級溢流細度-0.074mm占46.17%。

3、優化藥劑制度

設計中活化劑銅采用的是集中加藥，加入鋅粗選第一個攪拌槽，攪拌時間2ｍin，生產中發現，鋅粗選泡沫較脆，鋅掃選泡沫密而實，“鋅礦物”后串現象嚴重。基于銅活化閃鋅礦的作用機理，經試驗驗證，銅活化時間需要延長，并把加藥方式由集中加藥，改為分點加藥，分批活化，分批浮選，鋅掃選添加銅50~60g/t，鋅精Ⅰ添加銅20~30g/t，鋅回收率提高8.13%。

2013年5月礦量提升至5500t/ｄ，鋅精礦含硅明顯升高，達12%~16%，經分析認為捕收劑和起泡劑易增加含泥硅酸鹽礦物在泡沫中的“夾雜”，為減少泡沫粘度和“夾雜”現象，應降低捕收劑和起泡劑用量。并且根據硅酸鹽浮選原理，陰離子捕收劑對硅酸鹽礦物具有一定的捕收作用，將丁基鈉黃藥用量有設計的200g/t降低至70g/t，松醇油由設計的55g/t降低至30g/t，鋅精礦中二氧化硅含量從12%~15%下降到7%~9%。

4、強化攪拌強度，提高浮選濃度

（1）優化浮選機葉輪直徑，增加攪拌強度

設計的磨礦細度-0.074mm占52.98%，浮選入選濃度是28%，浮選機葉輪直徑Φ850mm，2012年10月生產調試后發現，浮選槽沉礦嚴重，浮選槽內礦漿不同深度的濃度差別很大，浮選槽內礦漿懸浮狀態差，未能為有用礦物顆粒上浮提供前提條件，在距離泡沫溢流堰下方300mm、600mm、900mm、1200mm、1500mm處分別取樣測濃度，發現礦漿濃度變化區間為19.67%~32.52%。將浮選機葉輪由Φ850mm變為Φ920mm，礦漿內浮選濃度分層程度變小，濃度變化區間僅為28.84%~31.15%，改造前后結果可以看出，改造后礦漿基本混合均勻，改造后鉛鋅浮選指標明顯改善，鉛回收率提高9.08%，鋅回收率提高4.66%。

（2）提高浮選濃度

試驗發現，浮選濃度由25.12%提高到40.79%，鉛回收率提高0.13%，鋅回收率提高1.57%，鋅精礦含硅降低2.30%，生產實踐后，鋅回收率提高5.23%，鉛回收率無變化，鋅精礦含硅下降1.02%，并且礦漿內粒級分布均勻。分析礦漿濃度為25%和39%時浮選槽內的礦漿粒度分布，高濃度礦漿粘度變大，礦漿在浮選槽內分布更加均勻，浮選時間變長，礦漿不容易分層，經工業生產實踐確定浮選濃度為38%~41%。

5、粗磨粗選—鋅粗精礦分級再磨再選

鉛鋅礦磨浮工藝流程設計采用一段閉路磨礦，鉛鋅依次優先浮選，按照設計的流程生產后，隨著產量的不斷提高，鋅精礦含二氧化硅不斷提高，較高時達16%，影響銷售。流程考察發現，鋅精礦中閃鋅礦粒度約0.02~0.20mm，主要集中在0.10mm左右，大部分為已單體解離，解離度約87.9%；磨礦細度-0.074mm占46.17%條件下，鋅粗選作業可以把鋅目的礦物回收95%，但是精選獲得的鋅精礦含硅高，解離度差，未解離顆粒主要與含硅脈石呈簡單接觸連生。經試驗發現鋅粗精礦分級再磨再選鋅后，鋅精礦含硅能下降2個百分點，為此考慮鋅粗精礦再磨再選，2014年6月份建好后進行調試，7月1日生產進入穩定狀態，鋅精礦含硅從8%左右下降到4%左右，鋅回收率從69.99%提高到75.58%，實現粗磨粗選—鋅粗精礦再磨再選。

6、減少鉛精選次數

鉛鋅礦主要的硫化鉛礦物是方鉛礦，自然可浮性好，但是在浮選過程中受原礦品位低的影響，鉛粗選泡沫層薄，刮量不易控制，并且鉛精礦-0.074mm僅占46.24%，造成沒有及時刮出的粗顆粒方鉛礦受自身重力及藥劑影響后再次浮游性能下降。根據“早收快收”原則，把鉛精選3次數優化為精選2次，減少方鉛礦在流程中的浮游次數，鉛回收率由73.55%提高到83.17%，鉛精礦品位由51.72%提高到52.19%。

本文通過優化破碎篩分作業粒度實現”擠滿給礦”和增加磨礦作業鋼球的小球比例實現了“多碎少磨”的破磨作業制度，有效提高了生產效率，生產過程更加穩定。調整鉛鋅選礦浮選作業流程及藥劑制度，通過降低浮選藥劑用量、增強浮選的攪拌強度，實行濃漿浮選，并通過鋅粗精礦分級再磨再選和減少鉛精選次數，大大提高了鉛鋅精礦品位及回收率。鉛鋅礦選礦工藝實現了采用“多碎少磨-階段磨礦階段選別”工藝流程，提高了鉛鋅回收率、鉛鋅精礦品位和經濟效益。