隨著開事業的不斷擴大，深入，礦石性質也開始變化，品位逐漸降低。某銅礦廠銅硫礦原有的選礦流程已經無法滿足當前要求，針對這一情況，紅星機器廠對該礦石性質進行了重新分析，確實了硫精礦球磨再磨再選開路流程的選礦指標，并獲得了良好的選礦效果。

一、試驗礦樣的理化性質

試驗礦樣為硫精礦，采集礦樣總重約250kg，礦樣含水率較高，并伴有碎石塊，先經晾曬干燥，撿去部分碎石塊，然后混勻，再縮分取樣進行化學分析，其它則作為試驗樣品。

1、化學成分及物相分析

該礦樣中主要有價元素為Cu，品位為0.31%具有綜合回收價值，其它元素如Zn、Ni等金屬含量都很低，沒有綜合回收價值。另外該礦樣中主要礦物為黃鐵礦、磁黃鐵礦、石英、石膏等，黃銅礦、黃鐵礦為主要的有用礦物。試驗礦樣中銅主要以原生硫化銅形式存在，占75.86%，但次生氧化銅也占到了22.41%。

2、粒度組成及銅的分布

試驗礦樣中-0.074mm粒級含量51.75%，-0.043mm目粒級含量36.13%。Cu主要分布于較粗粒級（+0.074mm，占66.83%）與-0.037mm粒級中，其中+0.2mm粒級中銅品位較高，為0.79%，占所有銅的32.32%；其次為-0.2mm+0.074mm粒級，銅品位0.32%，銅分布率34.51%；-0.037mm粒級中銅品位0.25%，銅分布率24.88%。

3、MLA分析結果

經MLA工藝礦物學參數自動定量分析測試，試驗礦樣中主要礦物為黃鐵礦和磁黃鐵礦，其含量分別為60.5%和26.49%，二者共計86.99%。希望回收的銅礦物主要為黃銅礦，含量為0.87%，銅藍、斑銅礦含量極低。脈石礦物為石英、長石、云母、綠泥石、透閃石等。

試驗礦樣粒度集中分布于0.074-0.150mm之間，占50%，-0.037mm占32.10%，與篩分粒度數值相近。黃銅礦礦物較細，-0.019mm占38.27%。

黃銅礦物的總體解離度偏低，只有54.31%，其中銅分布率較高的+0.074mm粒級中，黃銅礦的解離度只有44.88%，而其銅的分布率高達65.97%，因此必須再磨提高其解離度，才能有效回收其中的銅。

與黃銅礦物連生礦物主要為黃鐵礦、磁黃鐵礦、云母、石英、長石、綠泥石、透閃石等。與云母、石英、透閃石等脈石連生的黃銅礦主要分布于較粗粒級，在細粒級（-0.037mm）較少。與黃鐵礦、磁黃鐵礦連生的黃銅礦則在細粒級也占一定的比例，勢必影響再磨再選黃銅礦精礦的品位。

二、試驗基礎條件

1、試驗藥劑

試驗所用的主要試劑有：氧化鈣（生石灰）、活性炭、九水合硫化鈉、硫酸鋅、DY-1、2#油。

2、試驗設備

采用紅星機器球磨機作為細磨試驗設備，其中，鄂式破碎機用于粗選條件試驗。

三、粗選條件試驗

1、DY-1用量

DY-1用量試驗結果可知：DY-1用量為16g/t時，Cu品位較高，且其回收率相差不大。

2、2#油用量

當DY-1用量為16g/t時，由試驗結果可知，2#油用量為15g/t時，Cu品位和回收率較高。

3、CaO添加方式及用量

當DY-1用量為16g/t和2#油用量為15g/t時，由試驗結果可知，磨礦過程添加CaO的效果不及浮選調漿時添加。在確定CaO添加方式基礎上，進一步進行CaO用量試驗，由試驗結果可知，隨著CaO添加量增加，粗精礦品位增加，回收率略有下降，為了保證精礦品位，因此綜合考慮品位回收率結果，確定CaO用量20000g/t。

4、粗選次數

在確定了CaO添加方式基礎上，進行二次粗選和一次粗選的比較試驗。試驗結果顯示二次粗選流程銅的品位回收率沒有明顯提高。

5、活性炭用量

由于硫精礦表面藥劑的吸附，其表面活性較高，因此進行了活性炭脫藥試驗，添加活性炭后，在不降低粗精礦回收率的情況下，粗精礦品位有一定的提高。

6、磨礦細度

磨礦細度由試驗結果可知，隨著球磨機磨礦細度的提高，銅粗精礦的回收率增加，當磨礦細度達到-325目83.25%時，銅品位和回收率均達到較高，然后隨著磨礦細度的增加，銅粗精礦品位回收率下降，因此較好磨礦細度為-325目83.25%。

7、其它浮選條件的確定

調漿過程中充氣氧化有利于CaO對黃鐵礦的抑制，因此進行了充氣氧化10min與不充氣氧化的對比試驗。對于試驗礦樣而言，不充氣氧化粗選效果更好一些。浮選溫度對比試驗結果表明，20℃浮選回收率較高，鑒于該銅礦地理位置，氣溫相對較高，因此確定浮選溫度20℃。在不同充氣量條件下試驗結果，充氣量低有利于提高Cu回收率，但會影響黃銅礦的浮游速率，因此，充氣量以0.06Mpa為宜。

綜上，該銅礦系復雜難選銅硫礦，在確定的較好粗選條件下，采用“一粗一掃三精選”的選礦流程，能夠獲得較好選礦效果。此次試驗研究為該難選同硫礦的綜合利用提供了可靠的技術依據。